Oczyszczanie ropy naftowej i gazu ziemnego
Separator gazu jest głównym narzędziem do oddzielenia mieszaniny gazów od kropel cieczy i cząsteczek mechanicznych w przemyśle. Występuje również pod nazwą zbiornik kondensatu. Proces separacji gazu zależy od wielu czynników. W zależności od wielkości cząsteczek są one usuwane na różnych etapach oczyszczania.
Część składników mieszaniny niejednorodnej ze względu na swoją masę podlega prawu grawitacji. Najczęściej są to większe zanieczyszczenia stałe o większej masie, które gromadzą się na dnie separatora w procesie grawitacyjnego opadania. Dużą rolę w procesie oczyszczania odgrywa pęd zastosowanego medium. W zależności od ilości, masy i rodzaju zanieczyszczeń, cząsteczki mają różne wielkości pędu. Na gwałtowną zmianę kierunku strumienia medium szybciej reagują cząsteczki fazy lżejszej, w ten sposób cząsteczki cięższe zostają odseparowane.
Pęd ma także duże znaczenie w procesie koalescencji małych kropel cieczy. Pod wpływem ruchu cząsteczki zderzają się ze sobą i łączą tworząc coraz większe krople. Zostają one następnie oddzielone od fazy gazowej pod wpływem sił grawitacji.
Zdjęcie. Montaż i spawanie króćców separatora
Ze względu na budowę wyróżniamy separatory poziome, pionowe oraz sferyczne. Separator, którego wnętrze zabezpieczaliśmy jest urządzeniem pionowym. Najczęściej separatory pionowe stosuje się w następujących sytuacjach :
• dużego stosunku gaz/ciecz
• kiedy jest niewiele miejsca na zainstalowanie aparatu
• do rozdziału dwóch faz
Cechy separatorów pionowych:
• wysoka efektywność
• szybka reakcja poziomu cieczy na zmiany w przepływie strumienia zasilającego
• brak wpływu poziomu cieczy na efektywność separacji kropel z gazu
• krótki czas retencji cieczy
• prosta budowa oraz niskie koszty wytworzenia
• możliwość instalacji rodzajów demisterów (odemglacz z siatki) w zależności od wymagań procesowych
Zdjęcie: Separator po wykonaniu próby ciśnieniowej przed przystąpieniem do zabezpieczenia antykorozyjnego
Separator gazu, nad którym pracowaliśmy wymagał wykonania zabezpieczenia powierzchni wewnętrznej i zewnętrznej. Cały stalowy zbiornik poddano obróbce strumieniowo-ściernej uzyskując chropowatość powierzchni zwiększającą przyczepność zastosowanej powłoki. Powierzchnia zewnętrzna została zabezpieczona wysokocynkową warstwą podkładową, międzywarstwą i farbą nawierzchniową. Na koniec wewnętrzną powierzchnię zbiornika zabezpieczyliśmy materiałem Belzona 1381, aby zagwarantować wysoką ochronę przed erozją, korozją oraz doskonałą odporność chemiczną. Nałożyliśmy dwie warstwy materiału w grubościach końcowej około 950 mikronów, chociaż sama powłoka pozwala na nałożenie jednej niespływającej warstwy w grubości nawet 1250 mikronów.
Materiał Belzona 1381 można nakładać natryskowo lub przy pomocy pędzla, w tej sytuacji ze względu na bardzo ograniczoną przestrzeń wewnątrz zbiornika nie można było wykonać zabezpieczenia natryskiem hydrodynamicznym i całość zabezpieczenia wykonano ręcznie. Powłoka Belzona 1381 służy do ochrony przed erozją i korozją powierzchni poddanych ciągłemu zanurzeniu w gorących cieczach do temperatur 95°C (203°F). Dostępna w jasnych kolorach, dzięki temu jest dobrze widoczna podczas nakładania oraz inspekcji w ciemnych zbiornikach.
Obszar zastosowania powłoki Belzona 1381 jest dość szeroki, oprócz separatorów można zabezpieczać:
• zbiorniki lejowe i zsuwnie
• filtry
• spoiny obwodowe
• pędniki wodnorzutowe
• dysze Korta
• rurociągi dopływowe
• wykładziny rur
• urządzenia do wytrącania
• zbiorniki procesowe
• bębny do utylizacji
• skrubery
Zdjęcie: Wewnętrzna powierzchnia zbiornika po obróbce strumieniowo-ściernej przed wykonaniem zabezpieczenia antykorozyjnego
Dawid Neclaw
Inspektor Nadzoru